Lager- und Speditions-GmbH
Les prestataires en logistique du parc chimique sont constamment soumis aux mêmes exigences : ils veulent travailler vite, les processus doivent être sûrs pour l’homme et l’environnement mais fonctionner sous le signe de la fiabilité. Il existe un endroit au cours du processus logistique où la vitesse, la sécurité et la fiabilité sont particulièrement requises : au transvasement et au chargement entre citernes mobiles et stationnaires. Et ici, c’est en particulier l’interface, la zone des accouplements, qui est la plus sensible et revêt le plus d’importance pour la sécurité.
Dans ce domaine, l’Europe centrale a atteint les normes de qualité et de sécurité qui satisfont à la plupart des exigences. Mais il reste toujours assez de marge pour optimiser encore les processus. Infracor GmbH sise dans le parc chimique de Marl en est la preuve. Au coeur de l’équipement technique, le nouveau raccord à sec unisexe TKU de RS qui permet un remplissage encore plus rapide, encore plus sûr et encore plus efficace.
Avec ses 6,5 km2 de surface, le parc chimique de Marl est l’un des plus importants hauts lieux de la chimie en Allemagne. Ici, plus de 30 sociétés produisent plus de 4000 produits. Infracor GmbH appartient au groupe Evonik, est l’exploitant du parc chimique Marl depuis 1998 et prestataire pour les sociétés établies dans le parc ainsi que pour des entreprises situées hors du parc.
Partenaire unique pour la logistique en chimie
La filiale Infracor Lager- und Speditions-GmbH compte près de 200 employés (sur les sites de Marl et de Witten) et depuis 2002, elle s’occupe de toute la logistique dans le parc Chimie. Les spécialistes de la logistique doivent se trouver au bon endroit au bon moment, pouvoir charger ou stocker selon les exigences. C’est dans ce but qu‘un nouveau centre logistique, doté d‘un équipement de pointe pour satisfaire à toutes les exigences, a vu le jour fin 2004, à la limite ouest du parc Chimie. Le bâtiment regorge des techniques les plus modernes, concentrées sur 30 000 m² : un entrepôt automatique à étagères élevées et un bâtiment de transition à trois niveaux à l’entrée et à la sortie de marchandises, une zone de préparation des marchandises, transvasement de substances solides en petits conteneurs, remplissage fluides, imprimerie pour étiquettes, un local d’échantillons et d’essais. L’entrepôt à étagères élevées est conçu pour recevoir 23 000 palettes et pour des raisons de protection incendie, fonctionne en atmosphère appauvrie en oxygène. Pour les liquides inflammables, il existe dans le centre logistique un entrepôt spécifique prévoyant près de 900 emplacements supplémentaires pour les palettes.
Service Fluid-Handling
Une installation de remplissage moderne fait partie de ce centre logistique. Elle est conçue pour le remplissage de substances dangereuses variées comme les liquides toxiques, inflammables, corrosifs ou polluants pour l’eau. Les liquides remplis ici sont principalement utilisés dans les industries des peintures et des résines, pharmaceutique, textile, de construction et du papier, ainsi qu’en cosmétique. Ils sont nécessaires notamment pour la fabrication de produits semi-finis et intermédiaires pour le collage de produits synthétiques, pour la fabrication de super absorbants et les revêtements de surfaces. Les liquides à remplir sont acheminés par camions ou wagons citernes côté sud du centre logistique. Ils y sont déchargés sur quatre plateformes de déchargement pouvant accueillir des camions ou wagons d‘un volume allant jusqu‘à 36 m
3.
Chaque plateforme de déchargement comporte elle-même quatre conduites de déchargement. Des pompes à membrane et à air comprimé génèrent une dépression et déchargent rapidement les liquides des camions par les conduites de déchargement pour les amener aux installations de remplissage. Les mouvements de pulsion produits par ces pompes à membrane sollicitent les flexibles et les raccords de telle sorte que le flexible et le raccord doivent en même temps agir comme éléments de compensation. Ces conditions spécifiques exigent une sécurité particulière pour un petit détail de l’installation, à savoir l’interface entre le wagon/camion-citerne et les tuyaux de déchargement. La mise en oeuvre de l’accouplement TKU assure ici une liaison parfaitement sûre.
Faire des compromis sur une solution standard
La solution utilisée précédemment satisfaisait à la norme. Mais le processus d’accouplement était complexe et interrompait les opérations à chaque fois. Avant la mise en place du TKU, les employés reliaient l‘atelier de remplissage à un outil spécial puis les différents raccords de flexibles au camion-citerne, à grand renfort d’huile de coude. Ce travail était fatigant et long. Ces opérations étaient effectuées dans la zone antidéflagrante dans laquelle les conduites de produits désignés de "toxiques", "inflammables", "corrosifs" et "polluant pour l‘eau" étaient accouplées. Pour ces substances, toute fuite signifiait une catastrophe. Pour récupérer les gouttes qui s‘échappaient, il fallait utiliser à chaque fois des cuves en inox. Ces étapes en sus de préparer, placer, retirer et nettoyer les cuves ainsi que le traitement des résidus signifiaient une perte de temps et un surcoût. Sans parler des risques d’accident pour les employés, et les frais liés aux dispositifs de protection personnelle. La solution apparemment évidente d‘un raccord à sec standard à technique de vannes pour prévenir les fuites n‘aurait pas servi ici. Les vannes réduisent l‘écoulement et entraînent des pertes de pression. De plus, elles rendent le nettoyage plus compliqué lors du rinçage des conduites. Et même les fluides qui se cristallisent dès >25 °C compliquent le nettoyage sur des raccords à sec standard à vannes. Pour cette raison, on garda ici, et sur la plupart des plateformes de chargement de même type, une norme qui s’avérait suffisante dans la mesure où la technique ne proposait pas de meilleure solution.
Une optimisation au-delà de la norme
Tout ceci changea radicalement lorsque Michael Kluwe et son équipe tombèrent sur un stand RS Roman Selieger lors d’un évènement interne organisé par leur fournisseur Schloemer où ils découvrirent le raccord à sec unisexe TKU et virent immédiatement l‘énorme potentiel de cette nouvelle technique. Contrairement à un raccord à sec standard à base de vannes, le TKU fonctionne sur la base d’un robinet à boisseau sphérique. Ainsi, le TKU libère l‘entière section de passage quand il est accouplé et ouvert, ce qui évite les restrictions ci-dessus (débit limité, pertes de pression, problèmes au nettoyage). Et ce, tout en garantissant un accouplement à sec parfait, c‘est-à-dire la fermeture sûre et complète en l’état désaccouplé et l‘ouverture de la section uniquement en l‘état accouplé. Le TKU, constitué de deux parties d’accouplement symétriques, c‘estàdire identiques, fonctionne ainsi : désaccouplé, chaque moitié d’accouplement est fermée par un dispositif de verrouillage de type robinet à boisseau sphérique. Un blocage empêche l‘ouverture de ces moitiés d’accouplement fermées. Pour effectuer l‘accouplement, la liaison des deux moitiés est réalisée par des taquets tels qu‘on les connaît de la technique Storz : une rotation de 90° permet d’assurer la liaison mutuelle des deux moitiés. Les deux robinets à boisseau sphérique sont prêts pour leur ouverture, effectuée par un levier respectif, seulement une fois l’accouplement effectué. Les boisseaux libèrent alors toute la section de passage. En l’état ouvert, une fonction de verrouillage intégrée empêche la désolidarisation des deux moitiés, ce qui empêche aussi au fluide de s’échapper de manière incontrôlée.
Modification de l’étanchéité
La situation particulière sur la station de chargement chez Infracor exigea des prestations bien au-delà des normes. C’est pourquoi lors de la phase d’essai, M. Dipl.-Ing. Michael Adam de chez RS développa, en coopération avec Peter Badners de Schloemer, différentes améliorations qui allaient bien au-delà de la norme. Normalement, les TKU sont rendus étanches par Viton
® qui sert d’élastomère standard. Pour Infracor, c’est du Calrez
® qu’on utilise pour assurer une étanchéité à long terme même face aux produits chimiques en partie très agressifs qui y sont déchargés. En outre, le client avait besoin de raccords rallongés pour faciliter l’attelage. La solution : une rallonge de tuyau de 300 mm soudée au TKU. Cette mesure permet une meilleure liberté de mouvement lors de l‘accouplement. RS modifie tout spécialement pour Infracor les moitiés d’accouplement sans joint tournant pour que la rotation d‘un seul côté suffise, permettant de garder les deux mains libres. Toutes ces mesures apportées à l’accouplement ont permis de diviser par deux les temps de manoeuvres techniques lors des chargements.
Chargement optimisé
Actuellement, les réflexions portent sur l’accroissement de la sécurité des processus par l’utilisation des raccords à séparation/rupture d‘urgence ABV au niveau des points de transition particulièrement sensibles. Mais même sans cela, la mise en oeuvre du raccord à sec TKU de RS a permis d‘optimiser considérablement le processus de déchargement au niveau de l‘interface centrale entre le camion-citerne et la conduite de déchargement. Et ceci s’applique aussi à l’environnement immédiat du raccord. En effet, pour éviter les dommages mécaniques sur les conduites, l’atelier a installé en plus des enrouleurs de tuyaux pour l’azote, l’eau déminéralisée et l’air comprimé. Les flexibles dégagés ne s‘emmêlent pas. Et les camions ne peuvent pas rouler sur les flexibles par inadvertance au point de déchargement. Les articulations tournantes RS installées sur les TKU (intégrées ici comme mesure complémentaire durable) et sur les enrouleurs de tuyaux protègent ceux-ci de la torsion. Même les conduites de déchargement des robots modernes d‘enfûtage sont équipées d’articulations tournantes RS au niveau des embouts de remplissage.
Déchargement détendu
Le choix du raccord à sec TKU de RS s‘est déjà rentabilisé. Les employés de la plateforme de déchargement pour substances dangereuses apprécient cette contribution à l‘optimisation de la sécurité de leur travail et la manipulation rapide et facile lors de l’accouplement et désaccouplement qui se font pour ainsi dire en un tour de main. Ce sentiment de sécurité élevée et un déchargement bien plus rapide permettent de travailler de manière plus concentrée et plus sereine.
Unisexe et débit total
Un raccord professionnel doit généralement garantir un écoulement intégral. En outre, il doit empêcher toute fuite du fluide lors de la séparation. Le raccord à sec TKU de RS réunit ces propriétés. Comme il n’y a ni partie mâle, ni partie femelle (les deux côtés sont identiques), les conduites peuvent être utilisées sans problème dans les deux sens d‘écoulement avec le TKU. En outre, une articulation tournante s‘avère superflue avec le TKU car le TKU intègre déjà les caractéristiques de celle-ci. Le TKU est conforme à la TA Luft.
Le coup de main anti-torsion
Les articulations tournantes protègent le tuyau des sollicitations par torsion qui risqueraient de réduire la durée de vie de la conduite. Elles s‘associent facilement à d‘autres raccords RS.
La norme de la qualité
Les raccords normalisés sont utilisés au quotidien dans l‘univers de la chimie pour l‘intégration en toute sécurité de tuyaux. Les raccords filetés à coquilles de RS conviennent aux matériaux correspondants jusqu’à une pression de service de 25 bar.
Chiffres – Données – Faits
Infracor Lager- und Speditions-GmbH, Site de Marl
La société Infracor Lager- und Speditions-GmbH du parc chimique de Marl est une filiale d’Infracor GmbH. 200 employés sur les sites de Marl et de Witten défendent la devise “Sécurité et efficacité dans la complexité de la logistique chimique“ et sont le partenaire unique pour les entreprises du parc mais aussi celles externes en matière de prestations logistiques taillées sur mesures. La société est dirigée par MM. Dr. Thomas Grund et Dr. Weert Zell.
