Production chimique BASF
BASF est une entreprise aux nombreux superlatifs. Le siège du plus gros groupe chimique au monde, créé en 1865 sous le nom de "Badische Anilin- und Soda-Fabrik" (Fabrique d'aniline et de soude de Baden) se situe à Ludwigshafen sur le Rhin. La ville de BASF compte 200 sociétés productrices de produits chimiques, plusieurs centaines de laboratoires, d'écoles techniques, d'ateliers et de bureaux et forme ainsi le plus grand complexe industriel d'Europe, et la surface dédiée à la chimie la plus grande au monde. Sur une surface de plus de 10 km2, près de 34 000 personnes travaillent au développement, aux essais, à la fabrication et à la vente de plusieurs milieux de produits. Les normes de sécurité sont celles les plus strictes au monde, que ce soit pour les habitants de l'agglomération du Rhin-Neckar ou pour les employés. Dans le cadre du programme international "Responsible Care" de l'industrie chimique, BASF s'est non seulement engagée à appréhender l'homme et l'environnement de manière responsable, mais aussi à améliorer constamment la sécurité des équipements et du travail.
La mise en pratique dans le domaine de la manipulation des fluides: depuis des années, la société mise régulièrement sur les raccords et sur la technologie de sécurité "made by RS". C'est le cas dans l'usine Deka où depuis maintenant dix ans, on utilise les raccords à sec et les raccords à séparation/rupture d'urgence de RS Roman Seliger. L'usine Deka appartient aux plus anciens bâtiments du territoire occupé par BASF, mais n'a plus rien de commun avec les techniques de fabrication d'origine, à part le nom. De nous jours, les murs accueillent une installation extrêmement moderne pour la fabrication de produits intermédiaires pour l'industrie pharmaceutique, la chimie de construction et la protection phytosanitaire. Et aussi les produits semi-finis pour les peintures, désinfectants et substances auxiliaires pour la production du polyuréthane.
ne meilleure efficacité des processus: de 10 minutes à 10 secondes
Dans les installations modernes, il est courant de fabriquer plusieurs produits et variantes de produits (multi-purpose). Ceci exige une adaptation/un pilotage flexibles des flux des fluides. Et par conséquent, une adaptation fréquente du système de pilotage. Là où les vannes ne peuvent y parvenir, les flexibles établissent des liaisons "flexibles" entre les différentes parties de l'installation. Les opérations d'accouplement sont donc fréquentes car un grand nombre de fluides divers changent souvent de systèmes de flexibles et de conduites. Chaque accouplement interrompt obligatoirement le processus. Un défi monumental lorsque l'usine Deka fonctionnait encore avec des raccords à bride au lieu de systèmes à raccords rapides. Pour défaire une bride puis la raccorder à nouveau, il fallait compter au moins dix minutes d'interruption, même pour les opérations de routine. Pour obtenir un processus continu, ce temps d'arrêt devait absolument être réduit.
La sécurité dans le système
L'usine Deka en fit le rude apprentissage, comme le raconte le directeur d'exploitation. Après des tests pratiqués sur plusieurs mois avec différentes solutions, la décision fut prise de changer les brides en un système à raccords rapides. Et plus précisément, pour des raisons de sécurité, un système à raccords à sec. Et pour sa qualité, le raccord TR de RS fut choisi. Les employés en sont enchantés. Ce qui prenait 10 minutes auparavant ne prend plus que 10 secondes : les fluides circulent en un tour de main.
Valeur ajoutée: plus de sécurité
La sécurité des raccords rapides n'est pas la seule caractéristique du TR, développé essentiellement comme raccord de sécurité. Grâce au mécanisme de raccord à sec, les flexibles désaccouplés forment des systèmes fermés. Au moment du désaccouplement, les vannes se ferment "automatiquement" dans les parties mâle et femelle. Contrairement aux raccords à brides ouverts, il est donc inutile de fermer en plus les robinets. Pas de pollution due aux restes de substances. L'accouplement se fait pratiquement en marche. Avec une sécurité extrême, sans fuite ni évaporation. Ce qui non seulement facilite le travail des employés, mais permet également d'écarter les risques sanitaires. Ce premier pas vers plus de sécurité et moins de fuites a été suivi par un deuxième visant à éviter les connexions incorrectes. Le défi: les substances stockées en citernes et circulant par les flexibles et conduites sont parfois des fluides dangereux, comme p. ex. les amines très odorantes. Mais si les amines et non-amines sont mélangées (par erreur), le problème est sérieux. Le marquage par couleurs des amines (vert) et des non-amines (bleu) fut une première mesure ingénieuse. Mais seul le marquage mécanique des parties mâles et femelles des TR, c'est-à-dire le principe clé/trou de serrure, rend le mélange vraiment impossible. Un autre énorme plus pour les employés comme pour le processus de travail et l'installation.
Valeur ajoutée: coûts de maintenance moindres
La sécurité de la zone de chargement a elle aussi été améliorée. Il débouche sur le mur extérieur est de l'usine Deka, c'est-à-dire la station de camions-citernes, toute une série de conduites actuellement toutes équipées de parties mâles TR. C'est le lieu d'accouplement de flexibles pour le pompage de produits chimiques de l'usine Deka dans les camions ou wagons-citernes. Autrefois, les dégâts étaient fréquents à cet endroit, par exemple lorsqu'un camion-citerne était déplacé alors que son chargement n'était pas encore terminé. En raison des réparations nécessaires récurrentes, des coûts de maintenance toujours en hausse et des exigences de sécurité élevées, on chercha une solution et on trouva le principe du raccord à séparation/rupture d'urgence. Le choix se porta sur les raccords à séparation/rupture d'urgence ABV de RS en différents diamètres. Ils fonctionnent selon le principe du "point de rupture défini". Si une contrainte de traction se produit pendant un chargement, p. ex. due à un camion-citerne que l'on déplace au triage alors que le tuyau de chargement est encore raccordé dessus, l'ABV sépare la conduite de manière contrôlée. Les deux points de séparation sont fermés simultanément en toute sécurité. Cela protège les tuyaux, conduites et raccords des dommages et cela protège aussi les opérateurs et l'environnement contre les fuites non voulues de fluides. Par l'exemple si un flexible se rompt. La zone concernée utilise depuis longtemps les ABV dans la station des camions-citernes. Ce qui réduit considérablement les coûts de maintenance et augmente " accessoirement" ici aussi considérablement la sécurité pour l'homme, l'environnement et l'installation.
Valeur ajoutée: intervalles de maintenance prolongés
La mise en œuvre du bras articulé pour tuyaux SGA sur plusieurs stations de chargement de l'usine a les mêmes conséquences sur les coûts d'entretien et sur la sécurité. Ce bras à plusieurs éléments articulés et pivotant à l'horizontale supporte la charge du flexible qui est déposé sur le bras (flexible de fluide, conduite de déplacement de gaz, alimentation en énergie le cas échéant). Ceci soulage les opérateurs pendant le chargement, mais protège aussi le flexible des sollicitations mécaniques comme la torsion, l'allongement axial excessif, le fléchissement, l'usure de la gaine ou le passage des véhicules. Ceci augmente également la durée de vie du produit et allonge donc les cycles de maintenance. Pour une entreprise aux superlatifs comme BASF, cela signifie globalement d'importantes économies à tous les niveaux.
Accouplement zéro fuite
Dans l'usine Deka, les produits chimiques qui circulent dans les conduites sont parfois dangereux, comme l'amine. Une raison de plus pour passer au niveau de sécurité maximale en matière de raccords. La technique à vannes élaborée du
raccord à sec TR garantit l'arrêt systématique de fluides problématiques dès le moment du désaccouplement pour éviter toute fuite.
Désaccouplement en cas d'urgence
La station de chargement de l'usine Deka approvisionne des camions ou wagons-citernes par le biais de flexibles. Cette interface entre l'usine et la logistique est sécurisée par des
raccords à rupture/séparation d'urgence ABV qui préviennent toute catastrophe en cas de démarrage "précipité". En présence d'une contrainte de traction définie (bien avant que le tuyau ne se déchire), le raccord ABV défait la liaison et ferme les points de rupture en toute sécurité.
Ravitaillement sans effort
Le
bras articulé pour tuyaux SGA est mis en œuvre à plusieurs endroits de l'usine pour supporter la charge des flexibles spiralés et leurs raccords à bride lourds. Ceci réduit au minimum la charge physique pour les opérateurs. Sa mobilité horizontale rend l'accouplement sur les camions p. ex. extrêmement facile et précis. En même temps, le tuyau est protégé de la contrainte de traction, de la torsion et de la sollicitation mécanique par la gaine du tuyau, ce qui prolonge considérablement les cycles de maintenance.
Chiffres - Données - Faits
BASF SE – The Chemical Company
Avec des partenaires commerciaux dans plus de 200 pays, six sites mixtes et près de 385 sites de production dans le monde, sans oublier ses 105000 employés, BASF est la première entreprise chimique au monde et est présente sur tous les plus grands marchés. Exploité par BASF, Ludwigshafen sur le Rhin est le plus grand site chimique au monde en un tenant. C'est aussi le siège du groupe BASF constitué de plus de 320 filiales et sociétés en participation. La gamme de produits comprend les cinq secteurs d'activités Produits chimiques, Plastiques, Produits d'amélioration, Protection phytosanitaire et Alimentation, ainsi que Pétrole & Gaz. En 2009, le groupe BASF a enregistré un chiffre d'affaires de 50,7 milliards d'euros et un résultat financier d'environ 4,9 milliards d'euros. Des solutions systèmes intelligentes et les produits de haute qualité contribuent au succès des clients. BASF oriente ses activités sur le principe du "Sustainable Development", c'est-à-dire un développement durable et d'avenir. Le président du comité directeur est M. Dr. Jürgen Hambrecht.
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