Logistik – Sicherheit im Verladeprozess!

Am 17. März 2008 hatte eine Stichflamme aus einer Ethylen-Pipeline in einem Chemiewerk (Fa. Ineos) im Chemiepark Dormagen einen 3.000-Kubikmetertank mit Acrylnitril in Brand gesetzt. Die A 57 wurde gesperrt, und die Bewohner im Kölner Stadtteil Worringen wurden aufgerufen, Fenster und Türen verschlossen zu halten, ihren Aufenthalt im Freien zu begrenzen. Auch wenn sich nach den Kontrollmessungen zeigte, dass die Belastungen unterhalb der kritischen Grenze lagen – der Imageschaden für die Chemie war – einmal mehr – im öffentlichen Bewusstsein verankert. Und wie zur Bestätigung gab es ein paar Tage später in Duisburg, nur 50 km rheinabwärts, einen weiteren Unfall: Wegen eines abgeplatzten Flansches traten in einem Chemie-Metallwerk (Grillo AG) giftige Schwefeldioxiddämpfe aus. Zwei Beispiele von vielen, wie die “Schlagzeilen“ in den Medien lauten. Aber ist das wirklich die Realität in der Chemischen Industrie?

Forum geschaffen

RS Roman Seliger hat mit dem ersten Expertengespräch zu diesem Thema ein Forum geschaffen und Vertreter der Berufsgenossenschaft Chemie, des VSL Verband Spedition & Logistik NRW, des VDSI Verband Deutscher Sicherheitsingenieure, des VTH Verband Technischer Handel, der Betriebsfeuerwehren und der Logistikbranche eingeladen. Sie kamen nach Düsseldorf und diskutierten am “Runden Tisch“ über das Thema “Logistik – Sicherheit im Verladeprozess“. Wo stehen wir, wo geht es hin? Vor allem: Wie sicher ist dieser Prozess wirklich?
In der chemischen Industrie gelten im Allgemeinen sehr hohe Sicherheitsstandards. Und die Berufsgenossenschaften wachen im Interesse der Mitarbeiter über ihre Einhaltung. Ist also in Sachen Gefahrgutlogistik alles im grünen Bereich? Für 99% aller Prozesse schon.

Restrisiko vermeiden

Das Restrisiko liegt immer in jenem verbleibenden Teil, in dem die Sicherungsmechanismen versagen. Und was das bedeutet, wissen gerade die chemische Industrie und die Berufsgenossenschaften nur zu gut. Doch wer trägt die Verantwortung? Die Industrie, die Logistikdienstleister, der Staat? Wo liegen die Schwachstellen im Detail? In der Anlagentechnik und ihren Komponenten? In der Transporttechnik? In der Mitarbeiterqualifikation? Oder einfach im Zeit- und Kostendruck der Spediteure? Und was passiert, wenn was passiert? Was hat die Industrie an Konzepten in der Schublade? Was muss sie noch leisten? Was muss der Gesetzgeber tun? Fragen, die eine Antwort schon implizieren: Die zentrale Herausforderung liegt in der Komplexität der Prozesse, vom Produktionsprozess über die intralogistischen Prozesse und die “Übergabe an der Schnittstelle zur Transportlogistik“ bis hin zum Verladeprozess beim “Endverbraucher“.

Mensch oder Technik?

Sicherheit in der Verlade- und Umschlagtechnik – das bedeutet vor allem den Ausschluss von Risikofaktoren. Industrie und Berufsgenossenschaften haben gemeinsam erreicht, dass in der Industrie im Allgemeinen und der Chemischen Industrie im Besonderen die Sicherheit einen hohen Stellenwert hat. Wenn es dennoch zu Unfällen kommt, ist trotz aller Schulungen und Unterweisungen allzu oft schlicht menschliches Versagen im Spiel, sprich: die leichtfertige Nichteinhaltung der Sicherheitsrichtlinien. Ein Problem, das sich in dem Maße verschärft, in dem gerade im Logistikbereich “die Globalisierung im Arbeitsmarkt“ fortschreitet. Mit der Folge, dass sich einheitliche Schulungsstandards nur schwer durchhalten lassen. Eine Situation, in der sich die Erkenntnis aufdrängt: Die Lösung muss in erster Linie eine technologische sein, d.h. hochwertige Sicherheitstechnik, die so narrensicher ist, dass sie Bedienfehler praktisch ausschließt oder gar korrigiert.

Risiko Kontrollverlust

Der Ernstfall tritt vor allem dann ein, wenn es zu einem unkontrollierten Austritt gefährlicher Medien kommt – was je nach Medium eine Gefährdung für die Mitarbeiter und die Menschen in der Umgebung, für die Umwelt oder auch die Anlage selbst zur Folge hat. Die möglichen Ursachen sind vielfältig. Zum Beispiel kann aufgrund von Materialermüdung oder übergroßer mechanischer Zugbeanspruchung die Schlauchleitung reißen. Oder es kommt zu Leckagen, weil beim Trennen einer Schlauchleitung die Restmengen zwischen Absperrhahn und offener Kupplung ausfließen. Oder es kommt aufgrund von Kommunikationsfehlern zum Anfahren der Pumpe, bevor die Schlauchleitung angekuppelt ist, bzw. zu einem unbeabsichtigten Abkuppeln während der Verladung. Weitere mögliche Risikofaktoren sind defekte Schlaucheinbindungen, die zum Abreißen des Schlauchs von der Armatur führen und so das Schlauchsystem öffnen, oder die nicht angeschlossene Gaspendelung. Ein exorbitantes Risiko bildet die unkontrollierte Mischung unverträglicher Medien, etwa von Säuren und Laugen, oder die Kontaminierung des einen Mediums durch das andere, etwa bei Anschlussverwechslung. Hier wird nicht nur das Produkt beschädigt, sondern können auch unbeabsichtigte chemische Prozesse in Gang gesetzt werden, die dann nicht mehr oder nur noch schwer zu kontrollieren sind.

Sicherheitsarmaturen gegen Sicherheitsrisiken

Zum Beispiel mit Nottrennkupplungen, die das Abreißen der Schlauchleitung verhindern, wenn etwa der Fahrer eines Zuges zu früh losfährt, obwohl die Schlauchleitung noch gekuppelt ist. Oder mit Trockenkupplungen, die etwa über ein Ventil oder einen Kugelhahn automatisch im Augenblick der Entkupplung geschlossen werden, so dass der Schlauchinhalt vor Kontamination und die Umwelt vor dem Medium geschützt ist. Zum Beispiel mit einem flexiblen Gelenkarm, der das Gewicht von Schlauch und Medium aufnimmt, ggf. ergänzt durch Gaspendel- oder Energieversorgungsleitungen (Druckluft, Strom), und den Schlauch damit zusätzlich vor äußerer mechanischer Beanspruchung schützt. Zum Beispiel mit einem Schlauchüberwachungssystem wie COSY, das die drei Anschlusspunkte Medienleitung, Gaspendelleitung und Erdungskabel prüft. Wo eines fehlt, wird ein Signal ausgegeben (“Pumpe stopp, Ventile zu!“), das im Prozessleitsystem Gegenmaßnahmen auslöst, das also die werkseigenen Warnsysteme aktiviert oder alternativ zum Beispiel eine Pumpe nicht anlaufen lässt.

Bewusstsein schaffen für vorbeugende Sicherheit

Auch gegen das Risiko einer unkontrollierten Mischung unverträglicher Medien gibt es Lösungen. Die einfachste ist die mechanische Kodierung der Kupplung. Sie verhindert, dass zusammenkommt, was nicht zusammengehört, und erlaubt wie ein passender Schlüssel nur dort das Kuppeln, wo der Code stimmt. Selbst für Lagerbehälter gibt es High-Tech-Sicherungen. Zum Beispiel das von BASF und RS gemeinsam entwickelte RESTAB^TM-System, das etwa bei Acrylsäuretanks durch Injektion stabilisierender Medien riskante chemische Prozesse stoppt. Dabei steht außer Frage, dass es auch auf diesem Sektor noch erhebliches Potential für die Entwicklung weiterer Technologien zur Risikominimierung gibt.
Wenn es technische Lösungen gibt, die Risiken nachhaltig minimieren, diese aber nicht zwingend eingesetzt werden müssen, gibt es offensichtlich eine Bewusstseins- und damit Kommunikationsherausforderung. Dann ist es Aufgabe der beteiligten Verkehrskreise, nach “draußen“, zur Fachöffentlichkeit und zur breiten Öffentlichkeit, die Lösungen aufzuzeigen. Das übergreifende Gespräch wie bei der RS-Expertenrunde in Düsseldorf ist ein notwendiger erster Schritt in die richtige Richtung. Der aber nur dann Nachhaltigkeit zeigt, wenn alle Beteiligten den Ball auch aufnehmen und weiterspielen.